焊接生產(chǎn)過程可以歸結(jié)為焊接生產(chǎn)由制造焊接結(jié)構(gòu)的材料(包括基本金屬材料和各種輔助、填充材料，外購毛坯和零件等)經(jīng)設(shè)備(材料準(zhǔn)備設(shè)備、裝配焊接設(shè)備等)加工制成產(chǎn)品的過程。這個過程的主體是參加生產(chǎn)的工作人員，包括直接(基本生產(chǎn)工人、輔助工人、工程技術(shù)人員)和非直接(管理人員、服務(wù)人員)生產(chǎn)人員、檢驗人員。當(dāng)然還需要開動機器的能源(即動力)和一定的生產(chǎn)空間(即生產(chǎn)的車間場地)才能進行這個生產(chǎn)過程。所以說焊接生產(chǎn)是由材料、設(shè)備、場地、動力和工作人員所組成的，它們就是焊接生產(chǎn)的組成部分。

1.材料加工工藝

包括鋼材預(yù)處理在內(nèi)的焊接生產(chǎn)的材料加工指裝配焊接前的準(zhǔn)備、加工，這是指對絕大多數(shù)焊接結(jié)構(gòu)的基本材料—金屬軋材的一系列加工，如包括矯正(校直)、清理、表面防護處理、預(yù)落料等的鋼材預(yù)處理;劃線(號料)、切割(下料)、邊緣加工、成形(包括彎曲)及焊前的坡口整理等。它約占全部加工工作量的25 %~60 %。如果材料的加工工藝不良，即毛坯質(zhì)量差，或是尺寸誤差大，缺乏互換性，或是坡口加工不合適，或是零件不規(guī)矩、有變形等，這都使裝配困難，焊接質(zhì)量下降，有時根本不能裝配，需要修整，從而大大降低了生產(chǎn)效率。采用機械化和自動化裝配焊接技術(shù)，則要求更加嚴(yán)格，否則將產(chǎn)生焊接缺陷，故為獲得穩(wěn)定的焊接生產(chǎn)過程，保證優(yōu)良的產(chǎn)品質(zhì)量，制定合理的材料加工工藝是很重要的。下面分述幾種主要的材料加工工藝：

(1)鋼材的預(yù)處理

1)矯正：由于運輸、儲存及軋制、冷卻等環(huán)節(jié)使軋制鋼材發(fā)生波浪、整體彎曲、局部凸起、邊緣折彎等不希望有的變形，還有些軋材，如5mm厚或更小厚度的鋼材是成卷供貨的，在投人焊接生產(chǎn)前必須展平矯正，否則將影響劃線、號料、切割等工序的精確度。材料加工過程(如熱切割)中產(chǎn)生的變形也需要矯正，這種矯正稱為第二次矯正。據(jù)統(tǒng)計10%~100%的鋼板和扁鋼(依厚度不同而有差別)，10%~20%的型材需要矯正。矯正通常在冷態(tài)下進行。冷矯正(彎曲)過大，會使材料變脆，故為限制過大的塑性變形，對冷矯正和冷彎曲作出了限制，表5 -15所示是國家標(biāo)準(zhǔn)“鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范”( GB 50205-2001)所作的規(guī)定，按此規(guī)定矯正的相對變形量不大于1%。為防止低溫下冷矯正(和冷彎曲)鋼材發(fā)生脆性斷裂，規(guī)范規(guī)定碳素結(jié)構(gòu)鋼在-16℃、低合金結(jié)構(gòu)鋼在-12℃以下的環(huán)境溫度下，不得冷矯和冷彎。超過表5-15規(guī)定范圍矯正和彎曲需進行加熱，加熱一般不得超過900℃。加工或施焊過的毛坯進行二次矯形時應(yīng)限制焊縫余高，或去除余高，目的也是防止接頭區(qū)過大的塑性變形�，F(xiàn)代焊接生產(chǎn)中多使用機床進行矯正，極少用手工矯正。使用鋼板矯正機可矯正鋼材厚度0. 5~50mm，它是利用多輥反復(fù)輾壓的原理達(dá)到校正目的的。小的和中等截面的型材也可用多輥型材矯正機矯正，但工字鋼、槽鋼及大截面型鋼則要用型鋼調(diào)直壓力機進行矯正。在一些情況下，特別是鋼材二次矯正或焊件的矯形還常常使用火焰矯正，其原理是利用氣焊或氣割的焊、割矩或?qū)Ｓ玫幕鹧娉C正加熱槍，加熱被矯正鋼材或焊件的變形部位，如纖維伸長變形部位，使之產(chǎn)生壓縮塑性變形，然后令其迅速冷卻，伸長纖維縮短了，從而消除了變形。

矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0. 5 mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。鋼材矯正后的允許偏差也即轉(zhuǎn)人下一步工序前鋼材允許變形值。

2)表面清理和表面防護處理:清除鋼材和零件表面的銹、油污和氧化物等是焊接生產(chǎn)中常被忽視的一道工序。這樣做的結(jié)果可能破壞正常的生產(chǎn)，如使數(shù)控切割的連續(xù)進行受阻；采用高效的焊接方法困難，甚至不能進行，如埋弧焊、窄間隙焊、電阻點焊和縫焊等。清理的方法主要有兩類：機械法和化學(xué)法。前者包括噴砂或噴丸、手動風(fēng)(電)砂輪或鋼絲刷或砂布打磨、刮光或拋光等。后者即用溶劑進行清理，有較高效率，質(zhì)量均勻且穩(wěn)定，但成本較高，并可能對環(huán)境造成污染(如對廢液和空氣的處理不達(dá)標(biāo)的話)，常用的方法是在稀硫酸(質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%~4%)槽浸泡，再到石灰液(質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%~2%)槽中中和，后進行干燥。

表面清理后如果沒有及時投產(chǎn)，還會繼續(xù)生銹。表面防護處理是在完成矯正和清理后的鋼材表面噴涂底漆(可導(dǎo)電的)并烘干的工序。我國在造船、重機、鍋爐和工程機械等行業(yè)中已經(jīng)建設(shè)了20多條包括矯平、噴丸除銹、40℃預(yù)熱、酸洗磷化、噴涂底漆和烘干(60 ℃ )等工序在內(nèi)的由專用設(shè)備組成的鋼材預(yù)處理生產(chǎn)線。

(2)放樣、劃線與號料 該工序用以檢查設(shè)計圖樣的正確性，確定零件的毛坯下料尺寸，以及制樣板等。將設(shè)計結(jié)構(gòu)按1:1比例繪制出來(放大樣)即稱為放樣。放樣是精確、細(xì)致、技藝較高的工作，對以后加工有很大影響。一般放樣在放樣間進行，為提高放樣效率和質(zhì)量，現(xiàn)代焊接生產(chǎn)中采用光學(xué)放樣和計算機放樣。

將待加工零件或毛坯劃在金屬材料上，以便切割或裝配，此工序稱為劃線，而用樣板劃線則稱為號料。劃線和號料都在專用的平臺上進行，劃線平臺應(yīng)在起重機活動范圍內(nèi)。當(dāng)采用仿形樣板下料或是采用數(shù)控切割機下料時，可不預(yù)先進行劃線和號料。

(3)切割 焊接生產(chǎn)被稱為金屬裁縫，所以各種金屬材料的切割下料是重要的工步。緒論中已經(jīng)介紹了焊接生產(chǎn)中下料工藝的重大進步，主要指機械化和自動化的熱切割工藝，加上熱切割本身的進步，原先那種認(rèn)為熱切割生產(chǎn)效率低，切口質(zhì)量差的概念發(fā)生了根本的改變。有的工廠厚6mm以上的全部或大部分鋼材都采用機械化和自動化(數(shù)控)的熱切割工藝下料，并且省去劃線、號料工步，使切割質(zhì)量大大提高，許多產(chǎn)品的邊緣是機械化熱切割的產(chǎn)物，切口光滑，零件尺寸正確，使產(chǎn)品質(zhì)量大為提高。

另一類切割為剪切切割，這類切割相對于大量的手工熱切割來講稱為機械切割。它通常是在常溫下進行切割，常用剪床(龍門剪床)、圓盤剪、沖床、聯(lián)合沖剪機等設(shè)備。它的動作和家用剪刀類似，在上、下刀之間的切口處，金屬發(fā)生擠壓、彎曲、剪切而分離，這種切口會發(fā)生冷作硬化，被切開的金屬發(fā)生整體的扭曲塑性變形。大多剪切設(shè)備只能切割直線，極少的剪床可切出坡口。最大切割厚度對于龍門剪床不大于40mm，而切非直線切口的圓盤剪，則可切割的最大厚度為20~25 mm。對于型材，除可用聯(lián)合沖剪機進行剪切外，還有使用圓盤無齒鋸、工具鋼帶鋸床或接觸電弧火花鋸加工的。采用上述剪切、鋸切下料，由于設(shè)備多是固定的，常常配有單獨的起重運輸設(shè)備和輥道，并在車間的起重設(shè)備工作范圍之內(nèi)。即使如此，工人的勞動強度仍較大。

(4)彎曲及成形 焊接結(jié)構(gòu)的制造中彎曲及成形工作占有很大比重，某些結(jié)構(gòu)的金屬材料80%~90%需經(jīng)過彎曲及成形加工。例如長輸管道結(jié)構(gòu)、鍋爐、壓力容器、球形容器及其他化工石油設(shè)備都屬于這一類結(jié)構(gòu)。絕大多數(shù)彎曲及部分成形加工是在冷態(tài)下進行的，目的是為防止變形過大而引起冷作硬化，材料力學(xué)性能下降，故規(guī)范規(guī)定了冷彎的最小曲率半徑和最大彎曲矢高，見表5 -15。超過此范圍可采用加熱至900~1000℃的熱成形和彎曲(卷板)，在溫度降至7000℃（碳鋼）和800℃(低合金結(jié)構(gòu)鋼)之前應(yīng)結(jié)束這種加工，并使工件自然冷卻。同矯形一樣規(guī)定了冬天加工的最低溫度。目前彎曲加工仍采用輥式彎板機，又稱為卷板機、輥床。彎板機常用三輥形式，也有采用四輥的彎板機。現(xiàn)代彎板機(如PSIO)可冷卷鋼板最大厚度為190mm，熱卷板厚可達(dá)380mm，板長達(dá)3. 6m，是一種下輥可作水平移動的三輥彎板機，主要用于卷制核反應(yīng)堆厚壁壓力容器。國內(nèi)制造和使用的卷板機，冷卷鋼板的厚度也都在60mm以上，長度分為1. 5~2m, 2. 5~3m, 8~13m等多種系列。三輥彎板機卷圓時鋼板頭上有一長為α的直邊，如圖5 -21 b所示，稱為剩余直邊。改善辦法如圖5 -21 c所示，利用厚板制成的模子進行預(yù)彎(預(yù)彎亦可在壓力機上利用模子壓制出來)；也可用四輥彎板機彎曲，如圖5-21d、e所示；也可以先彎成帶α直邊的圓筒毛坯，焊完縱焊縫(不焊滿)后，再套入輥床予以校正。圖5-21f是兩下輥可水平移動(或上輥作水平移動—相對兩下輥水平移動)的三輥卷板機進行消除剩余直邊的卷圓工藝的情形。板厚小于6mm的薄板，利用下輥帶有聚氨醋制彈性外套的兩輥卷板機也可完成沒有剩余直邊的卷圓。

實際上各種預(yù)彎方法都仍存有一些直邊，只要是在卷圓圓度誤差范圍內(nèi)，即容許，如板厚為δ

為防止卷圓時產(chǎn)生扭斜，卷圓開始時工件送進務(wù)必對中，對中使得工件的母線與輥子的軸線平行。三輥卷板機設(shè)有保證工件對中的擋板，也可用傾斜進料方法，讓一個下輥起對中的擋板作用；四輥卷板時，可將一側(cè)輥上升當(dāng)作擋板。

卷圓工藝分一次進給和多次進給。取決于工藝限制條件和設(shè)備限制條件，即冷卷時不得超過允許的最大變形率和板、輥之間不打滑，不得超過輥子的允許應(yīng)力與設(shè)備的最大功率。一次進給不能滿足則可多次進給完成卷圓。卷板機設(shè)備說明書給出的最小彎曲半徑系指一次進給卷制機器規(guī)定的名義規(guī)格板材時的最小彎曲半徑，多次進給時最小彎曲半徑可以接近上輥半徑。卷圓進給次數(shù)越少，效率越高，而圓度誤差相對大一些。卷圓時總是在工藝、設(shè)備條件和圓度誤差允許范圍內(nèi)以最少、或一次進給完成卷圓，以求達(dá)到最高的生產(chǎn)率。

考慮到冷卷時鋼材的回彈，卷圓時必須施加一定的過卷量，即使回彈后工件的直徑為加工圖要求的工件直徑。故滾卷時應(yīng)用回彈前工件直徑?jīng)Q定各工藝參數(shù)�；貜椙巴搀w半徑R'依據(jù)加工件半徑R(中徑之半)、截面形狀系數(shù)K1、鋼材相對強化系數(shù)k0、板材厚度δ、鋼材屈服限σs和彈性模量E，參考以下公式計算。

式中m——決定于R，δ的常量，。

其他符號如前所述；K1——對于常進行卷板的矩形截面可取為1.5；鋼材相對強化系數(shù)k}對于Q235-A可取11. 6；如Q345 (16Mn)可取14； 18MnMoNiR可取為17. 6等；而屈服極限σs。分別可取為240MPa, 350MPa和520 MPa等，而E取為2. 1 x 105MPa。則可利用上式根據(jù)圖樣要求的卷制筒體內(nèi)徑D、板厚δ計算出回彈前筒體內(nèi)徑d：

已知回彈前的筒體半徑R'，利用幾何關(guān)系可以求得對稱和不對稱的三輥卷板、四輥卷板時的幾何參數(shù)。例如在對稱三輥和四輥卷板時，已知下輥中心距、筒體壁厚、上下輥半徑以及彈前的筒體半徑為R'，則可確定滾卷時上下輥中心的合適距離。在不對稱三輥卷板時，可確定滾卷時上輥左位置角與上輥相對位置角，上輥偏離兩下輥中心距，上輥從最高位下壓的距離，如圖5 -21f中α、β、x和y等卷板參數(shù)。

不對稱三輥卷板機上下輥之間最大距離設(shè)為H(這可查設(shè)備參數(shù)獲得)，上下輥的直徑分別為Da、Db，則可計算出上輥壓緊工件的下移量y1：

因為不對稱卷板，上輥將偏于一側(cè)(如5 -21f中的中圖)，將上輥施力線和筒體中心與偏離側(cè)下輥中心之連線的夾角a稱為左位置角，筒體垂直中心線也即兩下輥的中心線和筒體中心與另側(cè)下輥中心連線的夾角刀稱為相對位置角，則可得:

式中B——剩余直邊(即前設(shè)為α），在三輥不對稱卷制條件下，B大大減小，B = kδ，此處

k為剩余直邊系數(shù)，最小可取為1.5，δ為板厚；

l—為兩下輥中心距(見圖5-21f)，其余符號同前。

如用H'表示卷成回彈前筒體中心與兩下輥中心距，則有：

相對此中心，在不對稱卷板時，上輥垂直位置和水平位置y和x可由下式計算:

當(dāng)計算結(jié)果y為正，表示卷成回彈前筒體中心向上；二為正，表示卷成回彈前筒體中心向右，有了這些參數(shù)，即可進行三輥不對稱卷板。如果將其編程，則可供數(shù)控三輥卷板機進行數(shù)控自動卷板。

當(dāng)需要熱卷時，如前所述正確控制卷制的溫度。加熱爐應(yīng)布置在卷板機附近，這一距離在6~10m左右，視加工工件和設(shè)備的尺寸確定。熱卷沒有回彈，因此不用過卷。對于不允許冷卷的薄板，若用熱卷則因剛性太差，吊運困難，則可以采用溫卷，所謂溫卷，即加熱溫度在金屬再結(jié)晶溫度以下、藍(lán)脆溫度以上。

彎曲成形的零件采用弧形樣板檢查。當(dāng)零件弦長小于或等于1500mm時，樣板弦長不應(yīng)小于零件弦長的2/3；弦長大于1500mm時，樣板弦長不應(yīng)小于1500mm。成形部位與樣板的間隙不得大于2. 0mm除技術(shù)要求有單獨規(guī)定外，卷曲筒體尺寸允差可參考

三輥卷板機上輥中心線與下輥中心線構(gòu)成一角度時，則可加工圓錐形工件。此時，由于工件受到較大的軸向力，要進行打滑的驗算，三輥卷板機都規(guī)定了本機可卷制的錐體最大錐頂角，圖5 -21g為彎制錐形筒的情形。

復(fù)雜曲面形狀的成形一般在壓力機上利用模子壓出來，如封頭、球罐的球瓣、翻邊的錐體、翻孔的筒體、翻邊的管接頭、彎頭瓣等，如圖5 -22所示。這種加工多需加熱，但也可用冷壓。焊接車間的壓力機與鍛造車間的壓力機不同，前者尺寸大。口前封頭還采用旋壓方式加工，效率和質(zhì)量都較好。特大或形狀特別、加工數(shù)量小(或單件)的工件也可用爆炸方法成形。大批大量或薄板成形(如汽車)利用沖壓機加工，特點是效率高，外形尺寸十分精確，成本低，有較高的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)。一些大型結(jié)構(gòu)的平板構(gòu)件，如集裝箱、火車車箱、輪船的艙壁、化工石油設(shè)備中的板式換熱器等。采用的沖壓起棱板(波紋板，圖5 -22)也是在大型沖壓機上沖壓成形的。

焊接結(jié)構(gòu)中還時常遇到開孔，一種是栓焊結(jié)構(gòu)(或鉚焊結(jié)構(gòu))的螺栓(鉚釘)孔，它大多采用鉆床，也有用沖孔法完成的。另一種是鍋爐和壓力容器中的管孔、手孔、人孔、管節(jié)點相貫的孔等，少數(shù)用搖臂鉆加工，大多用熱切割加工，過去相貫孔精確的加工采用樣板切割，但質(zhì)量不理想，現(xiàn)代發(fā)展了數(shù)控切割，大大提高了切割的質(zhì)量和效率。

2.焊接生產(chǎn)裝配工藝

焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)的裝配工藝是將組成結(jié)構(gòu)的零件、毛坯以正確的相互位置加以固定，組成組件、部件或結(jié)構(gòu)的過程。經(jīng)過焊接就可生產(chǎn)出成品(結(jié)構(gòu)、部件、組件)。裝配質(zhì)量不佳，不可能獲得優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，首先是影響焊接的質(zhì)量。焊接工藝越是高度機械化和自動化，對裝配質(zhì)量的要求也越高。裝配工序還是一道繁重的工序，約占結(jié)構(gòu)全部加工工作量的25 %~35%。裝配時零件的固定常用定位焊、裝配焊接夾具來實現(xiàn)。用定位焊固定零件，要求定位焊縫有一定的強度和剛度，例如固定好的零件在從裝配夾具或裝配位置取出運往焊接工位時，不應(yīng)開焊和產(chǎn)生過大的變形，定位焊縫還應(yīng)能減小焊接變形，定位焊縫的位置和尺寸應(yīng)以方便焊接，不影響焊接接頭和結(jié)構(gòu)的質(zhì)量和工作能力為口的。定位焊的焊縫截面尺寸不宜太大，且應(yīng)盡量布置在基本焊縫所在位置，以便施焊時將其全部重熔。如定位焊必須布置在不設(shè)焊縫的位置，則完成結(jié)構(gòu)焊接后，應(yīng)將其仔細(xì)清除。有些在裝配焊接夾具中完成裝焊工序者，則不需定位焊。

(1)裝配工藝方法

1)按定位的方式分為劃線裝配法和胎卡具裝配法。對于單件小批、結(jié)構(gòu)簡單的產(chǎn)品可利用劃線來進行裝配，稱為劃線裝配法。按設(shè)計圖樣在零件的相互位置劃線，再用簡單的螺旋、楔形和凸輪夾緊器來固定零件，符合圖樣要求后加以固定，例如吊車梁的裝配。起重機金屬結(jié)構(gòu)的裝配、析架裝配等。另一種裝配法是適用于成批、大量生產(chǎn)情況下的采用胎卡具的裝配，如利用樣板或定位裝置找正位置，或在專用的裝配焊接卡具上裝配定位焊，或直接完成焊接，這對裝配工的要求較劃線裝配對工人的技藝水平要求較低，而且效率較高，并且工人的勞動強度下降。因此，即使單件小批生產(chǎn)，也可采用通用的裝配夾具裝配。

2)按裝配焊接順序分為：整體裝配一焊接；邊裝邊焊；按部件裝配一焊接；最后總裝配一焊接三種。

①單獨零件逐件組裝成結(jié)構(gòu)之后，再全部完成焊接，這只適用于單件小批、結(jié)構(gòu)簡單的產(chǎn)品。

②由單獨零件逐件組裝，然后焊接、再裝配、再焊接，直到完成整個結(jié)構(gòu)。這種裝配方法和①類似，由于結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，難于一次裝配完畢，這種方法也適于單件小批生產(chǎn)的結(jié)構(gòu)，如大型立式油罐、球形容器的工地建造。

③將結(jié)構(gòu)分成若干組件、部件，將各組件、部件各自單獨裝配焊接完畢，合格的組件、部件再總裝成結(jié)構(gòu)，焊接總裝配焊縫，這種方法稱為分部件裝配法。常用于大批大量及成批生產(chǎn)條件下，而對于一些結(jié)構(gòu)復(fù)雜的產(chǎn)品，即使是單件小批生產(chǎn)性質(zhì)的，采用分部件裝配法亦有很大優(yōu)越性。這種方法裝配焊接質(zhì)量較高，并改善了工人的勞動條件，因為這種方法將大型復(fù)雜的結(jié)構(gòu)分為輕的、尺寸較小的、較為簡單的結(jié)構(gòu)(組件、部件等)，方便裝配和焊接，并可把一些空間位置焊縫變?yōu)槠胶负缚p，可以大大增加在廠房內(nèi)、車間內(nèi)的工作量，從而減少了在現(xiàn)場條件下的工作量，還可以方便地控制焊接應(yīng)力和變形，方便地采用裝配焊接卡具。這種分部件裝配法，可以提高勞動生產(chǎn)率，縮短生產(chǎn)周期，這是因為分部件后便于實行專業(yè)化生產(chǎn)，工人需要掌握的生產(chǎn)過程相對簡單，并且可較多地采用胎卡具，消除或減少各工序間相互等待的時間。采用這種方法裝配還簡化了胎卡具，降低了成本，可獲得較高的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)。

3)按裝配工作的地點分為固定地點裝配法和流動裝配法。實際生產(chǎn)中產(chǎn)品裝配的地點可能固定，各工種工人為待制產(chǎn)品服務(wù)，這種產(chǎn)品多是重型結(jié)構(gòu)，產(chǎn)量不大，如大型水壓機的梁、水輪機轉(zhuǎn)輪等。產(chǎn)品裝配地點更多的是產(chǎn)品順工位流動，工人在固定工位進行裝配和焊接，如敞車和油罐車的裝配焊接。

(2)裝配工藝過程的制定裝配工藝過程的內(nèi)容包括零件、組件、部件的裝配順序，各裝配順序、各工步上采用的裝配方法，以及裝配時采用的胎卡具、工具和裝備的規(guī)格型號。在制定裝配工藝時要考慮與前后工序的銜接，特別是對以后的各工序、焊接工序應(yīng)帶來有利的影響，如便于施焊，容易控制應(yīng)力與變形等。制定裝配工藝時還要注意定位基面和零件公差的選擇。帶有機械加工件的結(jié)構(gòu)可有兩種辦法裝配焊接：一是整個結(jié)構(gòu)制畢，退火消除應(yīng)力后再機加工，如內(nèi)燃機車的內(nèi)燃機焊接基體、水輪機座環(huán)、60000kN水壓機三大橫梁等。另一是先加工好零件，再用專門的、有足夠剛度的裝置進行裝配和焊接，如汽車吊的臂桿，挖掘機的框架等。

3.焊接生產(chǎn)過程中的焊接工藝

(1)制定焊接工藝的內(nèi)容

1)合理地選擇焊接方法，確定相應(yīng)的焊接材料。

2)選定合理的焊接參數(shù)，如焊條電弧焊時的焊條直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、施焊順序、焊接層數(shù)等;埋弧焊還要規(guī)定焊劑種類；氣體保護焊要規(guī)定氣體種類、流量、焊絲伸出長度等。

3)制定其他措施并規(guī)定參數(shù)，如預(yù)熱、緩冷的要求，后熱、中間加熱等焊后熱處理的要求，胎卡具的要求等。

(2)制定焊接工藝應(yīng)遵循的原則首先是保證質(zhì)量，即焊接接頭無論外形尺寸或內(nèi)部質(zhì)量都要滿足技術(shù)條件的要求；然后要考慮生產(chǎn)效率，即要便于施焊，可達(dá)性好，翻轉(zhuǎn)次數(shù)少，可利用胎卡具及機械化輔助裝置使焊件在最方便的位置施焊，或?qū)崿F(xiàn)機械化或自動化焊接，總之要有較高的經(jīng)濟效益。為了優(yōu)選經(jīng)濟、高質(zhì)、高效的焊接工藝方法，除應(yīng)用電弧焊、電渣焊、電阻焊及釬焊等專業(yè)書及資料介紹的焊接方法的知識以外，了解各種工藝方法的生產(chǎn)特點也十分必要，這些特點系指各工藝方法的適用范圍，如基本金屬的種類、厚度、焊接位置、焊縫長度等;對材料加工工藝及裝配工藝的要求，如坡口準(zhǔn)備、焊前清理、焊后熱處理要求;對焊接所需輔助裝備、機具的要求，輔助工序的復(fù)雜程度;焊接接頭的質(zhì)量及其穩(wěn)定程度;經(jīng)濟指標(biāo)，如勞動生產(chǎn)率，設(shè)備投資等決定的生產(chǎn)成本，工人的勞動條件等。